生產(chǎn)現(xiàn)場有24個明顯改善點，普通員工一看就懂，一學(xué)就會
很多時候，改善并沒有多大難度，員工往往缺乏的是識別的能力，不知道哪里有問題，不知道從哪里入手。本篇歸納了現(xiàn)場24種常見的不合理現(xiàn)象，并教大家一些簡單實用的方法，可以發(fā)動現(xiàn)場所有員工進(jìn)行識別改進(jìn)。
一、觀察人的動作
1、頻繁走動。通過布局優(yōu)化，搬運規(guī)劃，自動化小車，線旁布置等實現(xiàn)。
2、大幅彎腰。通過設(shè)計桌臺，增加底座高度，物料小車等實現(xiàn)。
3、反復(fù)轉(zhuǎn)身。通過改變設(shè)施位置，改善作業(yè)方式，增加輔助工具等實現(xiàn)。
4、重物高舉。通過輔助設(shè)施（如電葫蘆），滑輪輔助，踏臺或降低需求高度等實現(xiàn)。
5、盡力伸手。通過布局改進(jìn)，簡易自動化物料存儲架等實現(xiàn)輕松拿取。
6、用力推拉。通過減少批量，改進(jìn)移動小車，設(shè)計滑軌，或自動搬運設(shè)施實現(xiàn)。
7、扭曲身姿。通過改進(jìn)作業(yè)對象位置，移動座椅，或工具改善等實現(xiàn)。
8、危險動作。識別具有安全隱患的動作行為，通過改善進(jìn)行預(yù)防。
二、觀察一項作業(yè)
1、人機等待。通過人機分析，消除一切作業(yè)過程等待行為，使人機工作協(xié)作合理化。
2、分工問題。通過個人工作負(fù)荷平衡，改善作業(yè)時間，使各個環(huán)節(jié)任務(wù)均衡。
3、缺乏標(biāo)準(zhǔn)。作業(yè)中每個環(huán)節(jié)應(yīng)該有明確的工藝標(biāo)準(zhǔn)和操作標(biāo)準(zhǔn)，保障輸出合格。
4、缺乏方法。作業(yè)中每個環(huán)節(jié)應(yīng)該有通過實踐提煉的工作方法和對應(yīng)技能并固化。
5、資源配置。關(guān)于作業(yè)中所需的所有資源應(yīng)該被按時、按量放置在距離最近的地方。
6、工具設(shè)施。所有設(shè)施、工裝、工具、量檢具等硬件，被合理的規(guī)劃在作業(yè)區(qū)域周圍。
7、目視管理。使用標(biāo)識、標(biāo)牌、標(biāo)簽、標(biāo)線、顏色、形狀、信號燈等消除作業(yè)障礙。
8、防呆管理。對所有容易出現(xiàn)異常的地方，借鑒防錯法10大原理改進(jìn)，從源頭防錯。
三、觀察一條生產(chǎn)線
1、資源缺失。生產(chǎn)物料、人員、圖紙、工具、輔助物品等按時到位，位置數(shù)量固定。
2、明顯瓶頸。識別生產(chǎn)線中明顯的瓶頸環(huán)節(jié)，通過改善縮短時間，平衡作業(yè)內(nèi)容。
3、停線異常。識別導(dǎo)致停線的所有因素，測量數(shù)據(jù)，按影響程度排序，逐個發(fā)起改善。
4、事后維修。實施自主保全，員工參與潤滑、緊固、清掃等預(yù)防保養(yǎng)，事后維修變?yōu)槭虑邦A(yù)防。
5、布局糟糕。通過分析現(xiàn)場布局，以及物流、信息流的路線，調(diào)整布局，提升效率。
6、技能不足。通過新人訓(xùn)練，員工技能訓(xùn)練，多能工培養(yǎng)等方式，使人員技能合格。
7、質(zhì)量缺陷。識別易發(fā)生缺陷環(huán)節(jié)，改善工藝流程、設(shè)備參數(shù)、方法標(biāo)準(zhǔn)等質(zhì)量條件。
8、數(shù)據(jù)缺失。按照管理需求，設(shè)計表單或記錄本完善基礎(chǔ)數(shù)據(jù)采集，并盡可能整合。
要提高企業(yè)經(jīng)營，更好地把員工投入轉(zhuǎn)化為企業(yè)的產(chǎn)出，實現(xiàn)企業(yè)與員工的共同發(fā)展，必須采取專門的措施，從調(diào)動員工積極性和主動性入手，提高員工的工作效率，解決企業(yè)當(dāng)下的困惑、困難和各種管理過度，讓企業(yè)真正能夠基業(yè)長青，而最好的解決之道就是企業(yè)要真正落實“精益管理”。
那么什么是精益管理，日常又如何精益管理呢？精益管理，就是以滿足顧客不斷變化的需求，為顧客提供滿意的產(chǎn)品和服務(wù)為目的，并將這一核心目的轉(zhuǎn)化為企業(yè)一系列高效的活動，即通過“工作議程梳理與目標(biāo)確定、組織分工與人員協(xié)調(diào)、總結(jié)與幫助、激勵與考核、處理與改善”等方法的精益求精、精進(jìn)不懈的運用，最終高效地完成企業(yè)“創(chuàng)造顧客，贏得利潤”這一終極目的的綜合性活動的總稱，是對企業(yè)的管理方法思路性的、框架性的、體系性的、高度概括的、可復(fù)制的精益求精、精進(jìn)不懈的系統(tǒng)集成。精益管理源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。
精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。
圍繞企業(yè)日常經(jīng)營管理，管理者日常做的就是三件事情：
1、告訴員工的工作目標(biāo)、方法和標(biāo)準(zhǔn)；
2、系統(tǒng)地檢查督辦員工是否按既定目標(biāo)和要求去做，
3、并對員工有針對性地進(jìn)行日常訓(xùn)練和培訓(xùn)；
對干得好的員工進(jìn)行表揚和獎勵，對干得不好的員工進(jìn)行教育、幫助和批評，嚴(yán)重的要進(jìn)行懲罰。
管理有其藝術(shù)性的一面，但更是有其科學(xué)的一面，否則就不會稱為“管理學(xué)”。“精益管理模式”正是管理學(xué)的科學(xué)性的具體體現(xiàn)，其本質(zhì)是將日常管理的復(fù)雜性模塊化、簡單化，目的就是使我們的企業(yè)日常管理能夠做到“工作有目標(biāo)，過程有規(guī)范，結(jié)果有考核”。簡單講就是：人人有事做、事事有程序、做事有標(biāo)準(zhǔn)、過程有痕跡、績效有考核、改善有保障。
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